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¿Ante los cambios acelerados que están afectando de manera muy fuerte a las organizaciones, qué necesita su empresa en la actual situación para mantenerse y salir adelante?
Hicimos esta encuesta corta a empresarios y a personal responsable de varias empresas, quienes nos dieron las siguientes respuestas, entre las cuales se destacan las siguientes:
“NECESITAMOS:
Esta situación exige nuevos retos y también permite abrir horizontes nuevos. La buena noticia es que existen numerosas herramientas, que hemos aplicado ya, y que permiten a las empresas enfrentar dichos retos y mejorar continuamente, innovar y sostenerse. Veamos algunas:
La primera de todas es Lean Manufacturing, la cual provee más de 30 maneras de identificar desperdicios y eliminarlos, o al menos minimizarlos.
La segunda es hacer una empresa ágil y eficiente combinando métodos Lean de halar, células de manufactura, balanceo de líneas, alimentación de partes e insumos Justo a Tiempo, con señales Kan ban, puestas a punto muy rápidas, y entregas al cliente completas, a tiempo. Todo enmarcado dentro del Mapa de Flujo de Valor.
Las empresas de categoría mundial utilizan en un 70% el Diseño de Experimentos para sustituir materiales, reducir costos, mejorar calidad y aumentar rendimientos.
También se tienen a disposición el QFD (Despliegue Funcional de la Calidad), los métodos de Pugh, y modernamente, la poderosa herramienta TRIZ, con sus matrices y principios de mejoramiento y soluciones técnicas de gran potencia.
Todo lo anterior se complementa con los proyectos Kaizen.
En mantenimiento nunca pasará la necesidad de una buena gestión preventiva y correctiva, con entrenamiento en los principios de funcionamiento de equipos.
También desde hace más de 40 años existe el Mantenimiento Productivo Total (TPM),y en especial al pilar del mantenimiento autónomo, que logra consciencia activa de todo el personal para cuidar y querer los medios que generan la producción y soportan el trabajo de cada día.
A medida que las máquinas y equipos se tornan mas complejos y mecatrónicos, se tiene el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), el Análisis del Modo y Efecto de Fallas(AMEF), complementado con el valioso Arbol de Análisis de Fallas.
Desde el nacimiento de los métodos de inspección por muestreo hace unos 100 años, se tienen ayudas poderosas que no pasan de moda: El Control Estadístico de Procesos para recibir materiales, calibrar equipos, controlar producción y definir capacidades.
Los métodos de detección Poka Yoke con aprovechamiento de todas las ayudas electrónicas, automáticas y digitales.
El Seis Sigma con su Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control, es esencial.
El Análisis de Causa Raíz para llegar al origen de los problemas y eliminarlos definitivamente.
Las metodologías de Control, planes y estándares de control, y los sistemas de gestión como la ISO-9000.
Y sobre todo, el Diseño de Experimentos para definir los mejores parámetros de calidad, tanto del producto como del proceso.
La Polivalencia, fruto del entrenamiento estandarizados, es una importantísima labor, de las más necesarias para enfrentar la rotación de personal, además del aprendizaje continuo de nuevas tecnologías que cada vez surgen en menor tiempo.
Durante nuestras misiones de estudio a Japón y Estados Unidos, constatamos los resultados impactantes de estas herramientas en muchas empresas. Las hemos aplicado desde 1987, renovándolas y adaptándolas a empresas de Latinoamérica, las cuales las han integrado en su diario vivir.
Hoy consideramos que es importantísimo darnos cuenta de las capacidades que tenemos para enfrentar los retos existentes y continuar contribuyendo a generar valor, sostenibilidad y bienestar a nuestra sociedad, y con persistencia, tenacidad y creatividad, aportar valor y contribuir a solucionar los retos del momento actual.
Hasta la próxima!
Omar Vélez.
Nunca pasará la importancia que tiene para las empresas y organizaciones el Agregar Valor y la reducción de costos. Y todas las herramientas que ayudan a eliminar defectos, reducir desperdicios y mejorar Calidad son bienvenidas. Hasta el presente una de las más poderosas sigue siendo el Diseño de Experimentos (DOE).
¿Qué se puede obtener con el DOE?
Con el Diseño de Experimentos se pueden conocer los factores que reducen la variabilidad, desarrollando productos y procesos robustos, reduciendo los costos de inspección.
Por eso todos los programas de formación de la metodología Seis Sigma requieren formación en DOE, especialmente la técnica de Señal/Ruido del Doctor Genichi Taguchi.
También con el DOE es posible determinar cuales son los factores mas impactantes para la calidad, calculando el porcentaje de influencia de cada uno, ayudando a determinar las características críticas, mayores y menores de los planes de control.
Un buen experimento define los factores que no afectan la calidad y o el rendimiento, y que por tanto se consideran para reducir su costo.
Además, con el experimento se determinan factores de mayor rendimiento, lo cual aumenta la productividad y reduce los costos unitarios.
Competir a tiempo, definir parámetros que minimizan tiempos de puesta a punto y establecen controles efectivos, calcular tolerancias para satisfacer las metas del cliente, son beneficios invaluables que provee el DOE.
El cálculo de tolerancias económicas que generen la menor pérdida al cliente es una de las herramientas menos utilizadas en calidad, y que podrían ponerse al día.
Es sorprendente la facilidad con la hemos podido realizar experimentos en el campo industrial, agrícola, salud e incluso en productividad laboral. Por ejemplo, cuales son los parámetros del robot para la inyección de plástico con etiquetas adhesivas, la selección del mejor tomate perita para salsa de tomate, cual anestesia produce menos efectos postoperatorios, o cuales son los factores claves para seleccionar gerentes de alto rendimiento.
Sería altamente recomendable que se incluya un plan de formación en DOE para tratar de aprovechar esta poderosa herramienta y contribuir a la sociedad para mejorar la calidad, reducir costos, desarrollar en menos tiempo los productos y aumentar la productividad operacional.
Ing. Omar S. Vélez Garcés
